新建的智能平台自动化控制中心。

“数转智改”后厂区全貌。

新建智能化、无人化的硝化工艺连续生产主体工程。 （本栏图片均由湖北日报通讯员 廖星 摄）

湖北日报全媒记者 张乐克

通讯员 黄敏锐 李伟

湖北以高危化工工艺自动化改造为抓手，推进安全生产治本攻坚三年行动。面对国家有要求、企业有需求、群众有期盼的“必答题”，湖北坚持高标准、用好政策、严控过程，全力推动相关企业安全转型、智慧升级，为全省化工产业服务支点建设筑基强能。

4月20日，在楚源高新科技股份有限公司的厂区，新刷的蓝白相间安全标识在阳光下格外醒目。中控室内，操作员轻触数字化控制屏，新投产全自动硝化反应的数据曲线平稳跳动。

这家曾因硝化工艺重大隐患被“点名”的化工企业，历经6个月整改，一举摘掉了“高风险”帽子，映入眼帘的是今年安全事故“零发生”、员工收入“三连涨”的新风景。

1982年寒冬，湖北石首县绣林镇红星大队的废弃队屋里，20多名农民围着五口大缸和五台煤炉，熬制一种几分钱一个的化学胶帽。这是楚源集团的前身——石首县化工二厂的起点。

谁也不会想到，这个作坊式的小厂，会在四十年后成为染料中间体领域的全球巨头，更不会料想到在2025年它又迎来一次涅槃新生。

不改是绝路，真改有出路

“硝化反应工艺存在重大安全隐患，必须实施整改。”2024年7月，应急管理部专家给出重大安全隐患的“诊断书”，让楚源集团董事长杨鹏彻夜难眠。硝化是工厂“心脏”，但是车间环境老旧、反应过程高危、工艺落后与智能化脱节……重大隐患如同悬顶之剑：改，需停产数月、投入巨资；不改，面临关停风险。

“从思想破冰开始，激发企业谋求安全发展的内生动力。”石首市应急管理局局长杨国军带着“三本账”走进企业会议室。

企业背靠长江、毗邻麋鹿国家级自然保护区，守住安全就是守住生态红线、发展底线、民生底色，退无可退。

全国高危工艺企业全流程自动化改造已是“一盘棋”，楚源不是能不能改的问题，而是“晚一天就是落后一大步”的竞争问题，不能拖。

从“政策账”看，用足用活各项支持，是企业突围的“加速器”——仅环保设施改造、设备以旧换新、技改奖补三项资金支持就超1600万元，谁改得早，谁就掌握先机。

这一席“敲打三观”的对话，把问题点到了骨头上，把账算到了心坎里。在部级专家“把脉”、地方政府“开方”、多部门政策“输血”的共同推动下，楚源彻底下定“破局一搏”的决心。

至此，硝化车间变成“手术台”：4800平方米老旧厂房被拆除，2栋主车间整体重构，27次临时停产施工，6800万元技术设备投资……这个一度徘徊于“改还是不改”的企业，用行动回应“安全是发展的前提”。

不是修修补补，而是重塑筋骨

“以前在工段守着，眼睛不敢眨，温度高一点，整个人都绷起来。”硝化工段负责人回忆道。

曾经的硝化反应车间是什么样子？金属釜体高高立起，密密麻麻的管道缠绕其上。“加料管”“急喷淋”“加硝酸”等数十个接口五颜六色，工人时刻看表计、扳阀门、调流量，稍有疏忽后果不堪设想。

现在车间无需人工操作，中控屏上，反应曲线平稳流动。楚源的整改不是“贴补丁”，而是一次系统性重构，从工艺、硬件、监控、人员到理念，全流程脱胎换骨。2025年1月省应急管理厅组织仪表自动化、工艺、设备、安全消防等6名专家开展现场复核，一次性通过验收。

“改造后，核心工艺从需要人工干预的间歇式反应釜，变成连续管式反应器，全自动控制。”楚源高新公司总经理严奉超说，一次处理的料只有原来的10%，反应时间从3小时缩至30分钟以内，温度、压力、流速都由系统自动联控，反应更快、能耗更低。

“一釜之变”，换来企业安全的基石。过去中控室与硝化装置区仅一墙之隔，风险累积成隐患。现在，企业投资千万元建起独立“智控中心”，建立独立消防站，应急联动响应时间缩短近70%，实现人远离危险、系统靠前响应。

用智能接管风险。26台防爆红外摄像头组成“天网”，105辆危化品运输车的轨迹在电子大屏上实时跳动。原料桶上的二维码一扫，生产批次、运输路径一目了然。员工人手一张电子工牌，一旦上报隐患，系统自动派单、限时闭环。今年上半年，员工主动上报隐患127条，整改率100%。

这场深度改造背后，藏着一笔更大的经济账——每吨产品成本下降300元，年产能提升1.5倍，韩国客户实地考察后现场追加20%订单，公司的产值与销售额同比均增长20%以上，一线员工的工资今年平均已上涨7％。

在楚源，安全不再是发展的“附加题”，而成为企业撬动效益、拉动市场、提升待遇的“新支撑”。

从一企独舞，到全域跃迁

2025年3月27日，在全省高危工艺企业全流程自动化改造技术交流会上，楚源高新作为“危化行业智能安全治理样板”展开交流。走进楚源厂区，最大的变化不是机器设备的更新，而是一种从上到下的“精神面貌”：工人精神抖擞、设备干净整洁、标识清晰齐全、厂房墙面修缮一新。

在硝化工艺整治之外，企业将“安全思维”扩展到了全厂域——拆除所有废旧、闲置管道，所有岗位责任细化到人，安全奖惩明明白白。同时催生了一批“外溢效应”：环境更美了。废气、废水排放全面优于国家标准，能耗指标大幅下降。安全标准更高了，示范带动更强了。

这场由“危”转“智”的变革，也在全省铺开。

2025年，湖北省应急管理厅对全省124家高危工艺企业全面启动全流程自动化改造，聚焦氯化、氟化、重氮化、过氧化四类典型高危环节。技术层面实行“一企一策”，管理层面建立“可追溯、可量化、可闭环”制度框架，监管方面加强精准帮扶、跟踪督办，申请一家，验收一家。确保整改从“纸面方案”走向“实际落地”。

为此，省应急管理厅组织有关危化领域专家、设计单位及相关生产企业单位，编制《高危工艺企业全流程自动化改造指南》，推动技术支撑“送到一线、接在一线、落在一线”，用“智改数转”筑牢危化行业的整体防线。

从“单点突破”到“系统跃升”，从“补短板”到“建高地”，从“企业孤勇”到“行业合唱”——切实发生的变革，描摹出湖北危化行业迈向智能安全时代的路径图。