很多人认为汽车车身材料强度越高就越安全，事实却并非如此。在材料的开发应用中，单一强度的提升可能会带来韧性的下降。理想汽车一直坚信高强度、多堆料并不等于高安全。只有将材料的强度与韧性精准匹配零件需求，才能将车身的安全价值最大化。

热成形钢是车身安全的核心材料，广泛用于防撞梁、A柱和B柱等关键防护区。业内主流的1500兆帕热成形钢虽能满足基础需求，但强度和轻量化潜力有限。2000兆帕级产品强度更高，却因韧性弱、易断裂，仅能用于车门、防撞梁等非核心部位，如何兼顾钢材的强度与韧性一时成为行业难题。

为破解这一困局，2021年理想汽车联合清华大学启动研发，历时三年推出2000IH热成形钢。它既承载2000兆帕级的高强度，又保有1500兆帕级的高韧性，能稳稳适配A柱和B柱等核心承力区，从根源上降低碰撞时的座舱变形风险。

2000IH的突破含金量，藏在无数次的试验与打磨里。最终2000IH热成形钢实现了关键性能的突破，不仅能在碰撞瞬间抵御巨大冲击力，还能通过合理的变形吸收能量，避免材料脆断对座舱造成二次伤害。

而针对MPV车型第三排的防护焦虑，理想汽车更是打造出行业首发的高强高韧6000HS铝合金，精准破解这个难题。这一突破源于理想MEGA的研发挑战，其独特造型让第三排防护难度倍增，既要达成88公里/小时的后碰标准（美标80公里/小时），又不能靠堆料加重车身、损耗续航。

常规6000系铝合金韧性够，但强度差，行业常用的7000系航空铝强度够却易脆化、难焊接。为解决这些难题，理想汽车集结中铝研究院、爱励铝业等，投入数百万研发费用，通过海量仿真与验证，攻克高强度与高韧性难以兼得的材料学难题，最终联合推出6000HS铝合金。

在电池底护板这一关键位置，通过多轮验证与配方重构，理想汽车与诺贝丽斯联合开发出了行业最高强度的6000系铝合金——LeS6 Ultra。

它的屈服强度达到传统铝合金的3倍，是特某拉使用的高强铝合金的1.66倍。落到实车层面，在相同结构与等效冲击下，LeS6 Ultra的变形量比行业主流高强铝减少了30%，抗穿刺能力明显提升，为电池提供了更极限的保护。而这背后，是理想汽车主动承担的高达70%的成本增加。

不同于传统燃油汽车，混动汽车的油箱主要采用高压油箱，特别是在复杂路况行驶时，油箱存在被穿刺风险，一些车企采用高性能304不锈钢替代传统树脂材料制造油箱，以此提升安全防护等级。但试验发现即便304不锈钢，在复杂路况仍存在被尖石穿刺风险。

不锈钢行业认为“太极端，不算常规工况”，304不锈钢能够应对绝大多数工况，已经是行业公认最佳方案。对于行业看法理想汽车并不认同，新的不锈钢材料需要同时具备超高强度、超高成形性和超强耐腐蚀能力。

为了实现三超性能，在接近四年的开发周期里，理想团队进行了上百个材料配方的设计和试验，炼了1000多吨钢，完成近百次试冲压实验，180多次腐蚀循环，300多个油箱总成的穿刺与冲撞测试，还经历20多套油箱的整车级耐久与腐蚀考核。仅开发成本就超过千万，比常规304不锈钢油箱的成本高出足足6倍。

不同于大部分车企直接采购成熟材料的捷径，理想汽车选择了与材料供应源头及科研单位联合攻关，从材料配方的底层逻辑入手，通过大量的仿真模拟和实物测试，平衡强度与韧性这对材料学中的矛盾体，最终实现整车安全性能大幅提升。

当然，理想汽车的自研材料不只局限于车身，还涉及内饰外装等很多领域，这些虽然增加了研发、制造的成本，但却会实质性的提升车辆在安全、舒适、健康、环保等多维度的实际表现。